为什么铝合金模板备受市场青睐？从工艺、做法、成本3方面详细说明
整体式铝合金模板是一种系统模板工艺
所谓系统模板工艺，就是在工程施工前，通过设计的手段将该建筑工程所需使用的模板予以规格化、标准化及定位化设计出模板系统的工作图，依照工作图所需的模板在生产工厂经过严密的加工流程生产后送到施作现场，而在现场运用简易的组装方式完成组模程序。
整体式铝合金模板体系组成：
模板系统； 支撑系统；紧固系统；附件系统
模板系统构成混凝土结构施工所需的封闭面，保证混凝土浇灌时建筑结构成型；
附件系统为模板的连接构件，使单件模板连接成系统，组成整体；
支撑系统在混凝土结构施工过程中起支撑作用，保证楼面，梁底及悬挑结构的支撑稳固；
紧固系统是保证模板成型的结构宽度尺寸，工业铝型材在浇注混凝土过程中不产生变形，模板不出现涨模、爆模现象。
铝合金模板工艺介绍
根据建筑图深化设计铝模拼装图
业主/设计院审查批准
铝模生产制作
铝模厂内试拼装
业主/设计院/监理厂内预验收及调整
系统编号及拆装打包运抵地盘
场地移交——复线、验标高
现场拼装及验收
整体式铝合金模板操作流程
铝合金模板设计制作流程
铝模深化设计
设计平面图
模板加工图
墙柱配模图
节点大样图
铝模生产制作
厂内试拼装及验收
厂内编号拆装打包运抵现场
铝模板现场安装
五天标准工期分析
楼面板拆除演示
梁底板拆除演示
拆模后混凝土光感效果
实体作业解析及细部构造做法
前期准备
1、图纸深化（大约耗时20d)
配合水电预埋及精装、电梯等要求进行深化
完成所有的报批报建手续，并组织多部门的图纸会审，严禁图纸变更
2、铝模生产及试拼（一个月）
在生产之前图纸不得发生变更，否则对生产周期及整体的配板造成很大影响
试拼完成后各相关单位技术人员在工厂内进行复核，编号标识，确认合格后打包运输至施工现场
3、现场施工
铝模运抵现场后材料堆放场地需平整，否则铝模将产生变形
清点数量，复核每块模板的尺寸和平整度，符合设计要求
结构施工工艺流程
从楼层放线开始到混凝土浇筑结束，三层结构施工耗时7天
模板连接
简单机械化的拼接
操作便利，工人水平要求不高
无缝拼接，避免漏浆与错台
立杆调节方便
调节部位位于中部方便操作
可进行粗调及微调
顶部支撑
顶部支撑构件采用内插式
稳固、方便、有效
早拆体系，周边模板可以先拆除
斜撑
斜撑采用膨胀螺丝打入楼板稳定性强
稳固、方便、有效
周边模板可以先拆除
单个工人即可调整墙板的垂直度和平整度
铁链拉结
用铁链进行拉结有效控制垂直度
工人操作简单方便
实现顶拉结合，控制墙柱垂直度和平整度
线盒及线管定位
线盒、线管洞口定位一致
第一层必须进行校核减少更改
线盒及洞口固定
线盒采用膨胀帽进行卡口便于拆除
水管洞口采用螺杆进行固定
洞口过梁
洞口有过梁处图纸深化修改模板
过梁与梁同时浇筑
降板
降板模板采用缩进式模板
通过螺栓链接，拆模方便
对减少降板处阳角破坏有较好效果
沉降缝处大板
沉降缝工人无操作面，采用大模
大模采用特殊螺丝进行整体固定
采用两端进行拉牢
楼梯间全部采用铝合金模板封闭，在底部留置观察口，确保楼梯的整体性和尺寸一致，观感效果非常好。
预留洞口
洞口定位一致
洞口边采用斜面上大下小便于后续封堵
主要用于材料的传递
采用植物油作为脱模剂
减少粘模；确保混凝土表面观感质量；
运输
第一次模板上楼使用塔吊
后续全部采用人工进行传递
模板最大尺寸为0.4×2.7m，重量不到20kg
现场安全文明施工
所有周转材料均无需落地；
现场不设置木工加工区；
操作层整洁有顺；
混凝土浇筑过程中无落地灰；
外架独立设置，整洁，一目了然；
早拆体系使结构层无凌乱材料；
无需占用塔吊时间
无涨模漏浆现象
整体式铝合金模板成本分析
以一栋单层建筑面积900平米的30层标准层的高层作为计算载体。总建筑面积27000平米，混凝土接触面积比按3.2计算，所需模板数量为86400平米。
整体式铝合金模板可采用租赁或购买的方式，根据厂家提供理论数据，可最多重复使用300次，如结构造型发生变化，则需要返厂重新加工，每次按30%的返厂率计算，返厂部分需另外增加700元/㎡的加工费。
木模、铝合金模板（购买）、铝合金模板（租赁）费用一览表
铝合金模板如果购买，单一项目周转使用60次，在成本方面才能持平木模板(包括铝合金模板不用后，当废料处理）。
如果购买铝合金模板持续周转，需返厂，则使用铝合金模板周转80次即可与木模费用持平(包括铝合金模板不用后，当废料处理） 。
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